Aromenproduktion

„Die Produktion von flüssigen Aromen ist eine Kernkompetenz von Symrise. Die neue Anlage erhöht unsere Kapazität um bis zu 50 Prozent und verkürzt unsere Lieferzeiten deutlich“, sagt Karsten Zota, Factory Manager Liquid Compounding, Symrise. „Dadurch gewinnen wir an Flexibilität und können die wachsende Nachfrage unserer Kunden noch besser bedienen.“
Die produzierten Aromen – darunter Vanilleextrakte, Zitrusöle, Fleischaromen oder mentholhaltige Essenzen – werden sowohl intern weiterverarbeitet als auch als Zutaten an die Lebensmittel- und Getränkeindustrie geliefert. Sie kommen in einer Vielzahl von Endprodukten zum Einsatz, von Joghurt und Süßwaren bis hin zu herzhaften Fertiggerichten und Getränken.

Symrise verarbeitet in Holzminden eine große Vielfalt an Rohstoffen – von alkoholhaltigen Lösungen bis hin zu viskosen Sirupen. Das stellt hohe Ansprüche an Technik und Sicherheit. Ethanolhaltige Produkte erfordern explosionsgeschützte Auslegung (ATEX), Pulver bringen zusätzliche Staubrisiken mit sich. Substanzen wie Zitrusöle greifen Materialien an und verlangen spezielle Dichtungen. Auch die Spanne der Viskositäten – von wasserähnlich dünnflüssig bis sirupartig – sowie Temperaturen von –20 bis +80 °C erfordern eine präzise Prozessführung. Hinzu kommt: geruchsintensive Mentholmischungen, koschere Rezepturen oder süße Aromen dürfen sich nicht gegenseitig beeinflussen. Die neue Anlage erfüllt diese unterschiedlichen Anforderungen und vereint sie in einem integrierten Konzept.

Im Zentrum des neuen Gebäudeteils steht ein großzügiger Mischbereich, in dem Rohstoffe aus dem angrenzenden Tanklager oder aus Gebinden per Vakuumförderung in die Rührtanks gelangen. Pulver werden über einen speziellen Einfüllstutzen zugegeben. Die homogenen Mischungen können anschließend in Reifetanks überführt oder direkt an die Abfüllung geleitet werden. Die Anlage ist an eine Reinigungsanlage und ein Bedämpfungssystem angebunden.

Die Anlage verfügt über eine Wärmerückgewinnung aus CIP-Rücklaufströmen, die einen Teil der Prozessenergie erneut nutzbar macht. Dadurch kann der Energieeinsatz pro Charge gesenkt werden. Ergänzende Maßnahmen wie eine ressourcenschonende CIP-Reinigung und optimierte Isolierung reduzieren Wasser- und Energieverbrauch. Die Wärmerückgewinnung dient nicht nur der Effizienz, sondern auch der Einhaltung von Umweltauflagen, da das Abwasser auf unter 30 °C heruntergekühlt wird.

Die Vielfalt der verarbeiteten Aromen stellt auch höchste Anforderungen an Prozessführung, Materialwahl und Restentleerung, um Verluste teurer Produkte zu vermeiden. GEA entwickelte dafür Sonderlösungen und nutzte die Flexibilität der eingesetzten Komponenten – etwa Sitzventile mit Faltenbalg oder Probenahmeventile zur vollständigen Restentleerung. Diese Anpassungen entstanden in enger Abstimmung mit dem Kunden und durch präzise 3D-Planung, um die Technik auch unter beengten räumlichen Bedingungen zu integrieren.

„Dieses Projekt zeigt, wie entscheidend individuelle Lösungen für anspruchsvolle Anwendungen sind“, betont Dr Lukas Schnöing, Liquid-Food-Experte und Projektleiter bei GEA. „Unsere Erfahrung in der Verarbeitung komplexer Flüssigprodukte, kombiniert mit einem präzisen Projektmanagement und der Fähigkeit, Sonderlösungen zu entwickeln, hat diese Anlage möglich gemacht.“

Dank der flexiblen Auslegung lassen sich sowohl bestehende als auch neue Rezepturen schnell und wirtschaftlich umsetzen – ein entscheidender Vorteil, um auf Markttrends wie natürliche Aromen und Clean Label reagieren zu können. Die Investition ist damit ein strategischer Schritt, um die führende Rolle für Symrise im globalen Aromenmarkt auszubauen.

Weitere Informationen:
GEA Group Aktiengesellschaft
Fanny Förster
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