Recyclingfähige Mono-Folien für Thermoformer

Genau, wir bieten Lebensmittelherstellern komplette Verarbeitungs- und Verpackungslinien inklusive Thermoformer für unterschiedliche Ausbringungsmengen an: die kompakte Tiefziehverpackungsmaschine wePACK 4000 und die leistungsstarke wePACK 7000. Beide verarbeiten alle gängigen und nachhaltigen Verpackungsmaterialien. Unser Schwerpunkt liegt dabei auf Verpackungen für Aufschnittanwendungen, also Produkte wie Wurst, Käse und vegane Alternativen. Um anstelle von Verbundfolien bei diesen die gemäß der PPWR zu bevorzugenden recyclingfähigen Mono-Folien einzusetzen, müssen die Kunststoffpolymere und Maschinen- sowie Prozesseinstellungen aufeinander abgestimmt und optimiert werden – und das braucht Know-how und Erfahrung.

Die üblichen, recyclingfähigen Hartschalenverpackungen bestehen meist aus Mono-Folien, die entweder auf PP, also Polypropylen, oder PET, also Polyethylenterephthalat, basieren. Im Weichfolienbereich kommt auch PE, Polyethylen, zum Einsatz. Um bei frischen Lebensmitteln sicher ausreichende Barriereeigenschaften zu gewährleisten, werden sowohl PE als auch PP um eine Gasbarriere in Form einer dünnen EVOH-Schicht ergänzt. Solange die Barriereschicht nicht mehr als fünf Prozent des gesamten Verpackungsgewichts ausmacht, ist die Verpackung weiterhin für das mechanische Recycling zugelassen. Der Einsatz von PCR, Post Consumer Recyclate, ist hier derzeit noch nicht im großen Stil möglich. Das liegt daran, dass PCR aus PP und PE für den Einsatz bei Lebensmittelverpackungen noch nicht in ausreichender Qualität und Menge verfügbar ist. Auch dann nicht, wenn es nur in den Zwischen- oder Außenlagen einer Verpackung eingesetzt würde. Dafür wäre dann aber die gesamte Verpackung im Recycling als Wertstoff zu betrachten.

Anders sieht es bei PET aus. Dieses darf nach geltenden Regeln nur als echtes Mono-Material eingesetzt werden – also ohne eine EVOH-Schicht, nicht bedruckt, eingefärbt oder mit anderen Zusätzen, die das Recyclat verunreinigen könnten. PET kann daher nur als Schale beziehungsweise Unterfolie genutzt werden. Außerdem muss es mindestens 80 Prozent des Gesamtverpackungsgewichts ausmachen. Die Deckel- oder Oberfolie wird dabei immer noch als Abfall eingestuft und nicht recycelt. Auf der anderen Seite hat PET aber auch deutliche Vorteile: Die Transparenz ist größer, die Steifigkeit der Schale und auch die Gasbarriere sind besser. Während letztere für Brühwurstverpackungen etwas schwach ist, erweist sie sich für Käseaufschnitt sogar als ideal.

Wir sehen daher im Aufschnittbereich in Deutschland zwei Tendenzen: Im Bereich Käse geht es eher in Richtung PET und im Bereich Brühwurstaufschnitt sowie ähnlichen Produkten, darunter auch vegane Alternativen, fällt die Wahl eher auf PP. Europaweit verschiebt sich der Trend nach unseren Erfahrungen eher Richtung PET. Das hängt einfach damit zusammen, wie die Mitgliedsländer die PPWR umsetzen.

In Thermoformern wie unseren lassen sich aus PP und PET durchaus sicher und zuverlässig gute Packungen ausbilden. Die Materialien stellen aber unterschiedliche Anforderungen an den Prozess. Bei der Verwendung von PP kann es zu Einschränkungen bei der Taktleistung kommen, da Heizen und Formen etwas länger dauern – PP hat einen höheren Energiebedarf, eine erhöhte Formtemperatur und leider auch eine schlechtere Wärmeleitfähigkeit. Zudem ist das thermische Verarbeitungsfenster recht klein. Die Folien auf dem Markt werden zwar besser, aber mehr als zwölf Takte pro Minute wären nach wie vor kaum machbar. Was dagegen das Heißversiegeln betrifft, verhält sich Mono-PP nur minimal schlechter als klassische PE-Siegelschichten. Dafür ist es recht verträglich gegenüber Verunreinigungen, was bei PET nicht der Fall ist. Dieses hat auf der einen Seite zwar den Vorteil, sich leichter formen zu lassen als PP. Auf der anderen Seite ist PET aber sehr empfindlich in Bezug auf zu langes und zu heißes Heizen. Das würde zu einer Veränderung der Folienoberfläche führen, woraus Probleme beim Versiegeln resultieren würden.

Das ist durchaus möglich, soweit man sich an die Vorgaben zur Bewertung von Etiketten der Zentralen Stelle Verpackungsregister (ZSVR) hält. Diese gibt jährlich einen Mindeststandard für ein recyclinggerechtes Verpackungsdesign heraus. Handelt es sich beim Hauptmaterial der Verpackung zum Beispiel um PET oder auch PP, müssen danach aufgeklebte Etiketten, die aus einem anderen Material bestehen, mindestens heiß abwaschbar sein. Sie stören zwar nicht, zählen aber auch nicht per se als recyclingfähiger Bestandteil. Mit Blick auf eine ungestörte Sortierbarkeit im Recyclingprozess sollten Etiketten außerdem nicht mehr als die Hälfte der Oberfläche bedecken. Bestehen die Etiketten aus dem gleichen Material wie die Verpackung, beispielsweise bei einer PP-Verpackung ebenfalls aus PP, gelten sie als Wertstoff und zählen zu den recyclingwürdigen Anteilen. Eine weitere Anforderung bei PP-Etiketten betrifft die Dichte. Diese muss kleiner 1 g/cm³ sein, um sich beim mechanischen Auftrennen isolieren zu lassen und dem Wertstoffanteil zuzurechnen zu sein. Da Etiketten somit ebenfalls ein wichtiges Kriterium hinsichtlich der Recyclingfähigkeit sind, verarbeiten unsere Weber Thermoformer nicht nur alle gängigen und nachhaltigen Verpackungsmaterialien, sondern ermöglichen Herstellern auch individuelle und gleichzeitig recyclingfähige Packungsdesigns für eine attraktive Produktpräsentation am Point of Sale.

Weitere Infos: https://www.weberweb.com/de/

Gegründet 1981, hat Weber Food Technology seinen Hauptsitz ist in Breidenbach/ Hessen und beschäftigt rund 2.100 Mitarbeiter in 22 Ländern. Kernkompetenzen des Familienunternehmens liegen bei Schneide- und Verpackungslinien für die industrielle Verarbeitung von Lebensmitteln. Die Maschinen werden dabei an deutschen Produktionsstandorten mit einer Eigenfertigungsquote von 80 Prozent hergestellt.