Mehr Effizienz in der Nudelproduktion

Das österreichische Familienunternehmen Wolf Nudeln mit Sitz in Güssing (Burgenland) wird heute in dritter Generation von Joachim Wolf geführt. Die vierte Generation, seine beiden Söhne, steht bereits in den Startlöchern. Die Wurzeln des Betriebs reichen bis ins Jahr 1890 zurück, als die Bäckerei Wolf gegründet wurde. 1956 begann die Nudelproduktion in der Backstube mit der ersten Sorte: den feinen, dünnen Goldfaden, die bis heute als klassische Suppeneinlage beliebt sind. Das Unternehmen verarbeitet im Drei-Schicht-Betrieb mit 50 Mitarbeitern an fünf Tagen pro Woche jährlich rund 5.500 Tonnen Nudeln. Produziert wird vollständig CO₂-neutral: Eine eigene Biogasanlage deckt den gesamten Energiebedarf und wird mit Mais, Grünschnitt aus eigener Landwirtschaft sowie Rückständen aus der hausinternen Geflügelhaltung betrieben. Der Dung stammt aus einer seit 1968 bestehenden Einrichtung zur unabhängigen Eierproduktion, die nach wie vor den Betrieb vollständig mit Eiern versorgt. Nachhaltigkeit ist fest in der Unternehmensphilosophie verankert: Man setzt auf 100 Prozent österreichische Rohstoffe wie Hartweizengrieß und Dinkel sowie auf vollständig papierbasierte Verpackungen.

In der Produktion kommen Vakuumpumpen bei zwei Prozessen zum Einsatz: Zum einen werden Getreidesorten wie Dinkel, Grieß und Hartweizen über sieben Mehlsaugerlinien angesaugt und weiterverarbeitet. Zum anderen sorgen die Vakuumpumpen bei der Teigherstellung in sieben Teigtöpfen für eine kontrollierte Sauerstoffreduktion. Durch das Vakuum bleibt außerdem die Farbe der Nudeln erhalten – ein entscheidender Qualitätsfaktor, gerade bei der Verarbeitung von frischen Eiern. In der Vergangenheit setzte Wolf Nudeln auf acht Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen zum Betreiben der Teigtöpfe, die mit einem vergleichsweise hohen Wasserverbrauch, erhöhter Luftfeuchtigkeit und einem erheblichen Wartungsaufwand verbunden waren. Die Pumpen waren in einem Technikraum mit offenem Wasserbecken untergebracht, was die Anlage anfällig für Verkalkung und gelegentliche Störungen machte. Eine regelmäßige Reinigung sowie ein Wasserwechsel am Wochenende waren notwendig. Zusätzlich wurde eine Wasserkühlung benötigt, was den Energie- und Ressourceneinsatz spürbar erhöhte. Bei den Mehlsaugern setzte das Unternehmen auf Drucklufttechnik. Diese wurde häufig durch Mehlstaub verstopft, was zum Ausfall der Anlagen führte, und eine aufwendige, zeitintensive Reinigung erforderte.

Durch einen Fachartikel wurde Geschäftsführer Joachim Wolf auf Busch Vacuum Solutions aufmerksam – und nahm direkt Kontakt zu den Vakuumexperten auf, die auch auf der Anuga FoodTec alle drei Jahre ihre jüngsten Innovationen vorstellen. Anfang 2020 startete Wolf Nudeln mit zwei Mink MM 1142 BV Klauen-Vakuumpumpen einen Testeinsatz im Bereich der Teigtöpfe. Das Prinzip hinter der Technologie: In einem zylindrischen Gehäuse sind zwei klauenförmige Rotoren montiert. Die Rotoren drehen sich gegenläufig und berühren dabei weder sich gegenseitig noch das Gehäuse. Geringe Spaltmaße zwischen den Klauenrotoren und zum Gehäuse hin optimieren die innere Abdichtung. Dadurch sind keinerlei Schmiermittel oder Betriebsflüssigkeiten im Verdichtungsraum notwendig. Durch die Drehung der Klauenrotoren wird das Fördermedium angesaugt, verdichtet und über den Auslass ausgestoßen, wodurch Vakuum erzeugt wird. Angetrieben werden trockene Klauen-Vakuumpumpen von einem direkt angeflanschten Motor. Ein Synchronisationsgetriebe sorgt für den exakten Gleichlauf der Rotoren. Das trockene und berührungsfreie Funktionsprinzip ermöglicht einen annähernd wartungsfreien Betrieb.

Für Anwendungen in feuchten Umgebungen sind die Vakuumpumpen in Aqua-Ausführung mit korrosionsbeständiger Aqua-Beschichtung erhältlich. Auch im Betrieb bei Wolf Nudeln zeigte sich, dass aufgrund der Restfeuchte in der Anwendung ein Umstieg auf die Aqua-Version notwendig war. Überdies wurden die beiden Vakuumpumpen um zwei Filtersysteme ergänzt: Ein LSA 0003 Filter verhindert das Ansaugen von Wasser, während ein FIL 0100 Polyesterfilter Mehlpartikel zurückhält und somit sicherstellt, dass kein Staub in die Pumpe gelangt. Auf Grundlage dieser positiven Erfahrungen wurde die Lösung sukzessive erweitert. Im Mai 2024 kamen fünf weitere Mink MM 1142 BV Klauen-Vakuumpumpen in identischer Ausstattung hinzu. Die Lösung umfasst heute sieben Vakuumpumpen, die in einem separaten Technikraum platziert wurden: Zwei werden für die Mehlsauger genutzt, fünf für die Sauerstoffabsaugung aus den Teigtöpfen. Dank eines zwischengeschalteten Vakuumpuffers lassen sich die Linien nun sogar im Standby-Modus energieeffizient betreiben. Die Pumpen werden bei einem Enddruck von 70 bis 100 Millibar eingesetzt, der Stromverbrauch liegt dabei bei nur 3,5 Kilowattstunden (50 Hertz) pro Pumpe. Ein weiterer Vorteil: Durch die Platzierung der zentralen Anlage in dem separaten Technikraum mit aktiver Belüftung erreicht die Temperatur in dem Raum nicht mehr als 40 Grad Celsius.

Die Anlage ist leise im Betrieb, hygienischer und wartungsarm. Beide Filter lassen sich einfach reinigen. Um Wartungsintervalle zu verlängern, Betriebskosten zu senken und Stillstandzeiten zu vermeiden, vertraut das Unternehmen auf Original-Öl und Filtermaterial von Busch. „Ich bin mit den Vakuumpumpen sehr zufrieden. Seitdem wir die Lösungen von Busch im Einsatz haben, gab es noch nie Probleme“, freut sich Joachim Wolf. Und das zu Recht: Die Betriebskosten sind gesunken, auch Wasserverbrauch, Luftfeuchtigkeit und Wartungsaufwand wurden drastisch reduziert. Während früher mehrere Pumpenausfälle pro Jahr zu verzeichnen waren, läuft die Anlage heute stabil. Gleichzeitig ermöglicht die aktuelle Lösung jederzeit eine Umschaltung auf eine Ersatzpumpe, ohne die Produktion zu unterbrechen. Ebenso in der Verpackung plant das Unternehmen, künftig auf Technologie von Busch umzusteigen. Um die Verpackung während des Füllprozesses stabil zu halten, soll eine trockenlaufende Seco SV Drehschieber-Vakuumpumpe mit Vakuumreguliereinheit und Ansaugfilter in einer Schlauchbeutelmaschine eingesetzt werden.

Weitere Informationen
www.buschvacuum.com